Apa itu FMECA? (Mode Kegagalan, Efek, dan Analisis Kritis)

Pengantar

Dalam industri yang sangat mengutamakan keselamatan seperti kedirgantaraan, pertahanan, otomotif, dan perawatan kesehatan, memastikan keandalan sistem dan meminimalkan risiko sangatlah penting. Salah satu metode yang paling efektif untuk mencapainya adalah FMECA (Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis).

FMECA adalah alat penilaian risiko sistematis yang digunakan untuk mengidentifikasi potensi mode kegagalan, menganalisis dampaknya pada operasi sistem, dan mengevaluasi kekritisannya berdasarkan tingkat keparahan, probabilitas, dan kemampuan deteksi. Berdasarkan fondasi FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), FMECA menambahkan lapisan penting: analisis kekritisan, yang membantu memprioritaskan risiko untuk tindakan korektif.

Panduan ini memberikan gambaran lengkap tentang apa itu FMECA, perbedaannya dengan FMEA, proses FMECA langkah demi langkah, contoh di dunia nyata, kelebihan, keterbatasan, dan cara mendukung rekayasa keandalan serta strategi pemeliharaan preventif.

Apa itu FMECA?

FMECA (Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis) adalah pendekatan terstruktur dan sistematis yang digunakan untuk mengevaluasi potensi mode kegagalan dalam suatu sistem, komponen, atau proses. Pendekatan ini menilai dampak dari setiap mode kegagalan dan menetapkan peringkat kekritisan berdasarkan tingkat keparahan, kemungkinan, dan kemampuan deteksi setiap kegagalan. Dengan mengintegrasikan analisis kegagalan dan penentuan prioritas risiko, FMECA membantu organisasi mengambil tindakan pencegahan sebelum masalah muncul.

Tidak seperti FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) tradisional, yang berfokus pada identifikasi kegagalan dan dampaknya, FMECA menambahkan analisis kekritisan untuk mengevaluasi kegagalan mana yang menimbulkan risiko tertinggi dan harus ditangani terlebih dahulu. Lapisan tambahan ini meningkatkan manajemen risiko, mendukung rekayasa keandalan, dan sejalan dengan strategi pemeliharaan preventif.

Pentingnya FMECA dalam Manajemen Risiko dan Rekayasa Keandalan

FMECA memainkan peran penting dalam mengidentifikasi kelemahan sistem dan memastikan keandalan menyeluruh di seluruh siklus hidup produk. Dengan mengungkap potensi mode kegagalan sejak dini, FMECA mendukung:

• Penilaian risiko proaktif dalam sistem yang kompleks
• Prioritas masalah kritis menggunakan Angka Prioritas Risiko (RPN) atau indeks kekritisan
• Pengembangan rencana mitigasi untuk mencegah kegagalan yang mahal
• Peningkatan keandalan sistem dan keselamatan fungsional
• Kepatuhan terhadap standar dan peraturan keselamatan industri

Menggabungkan FMECA ke dalam fase desain dan pengembangan produk meningkatkan pengambilan keputusan rekayasa dan meminimalkan perubahan desain tahap akhir.

Di mana FMECA digunakan?

FMECA diterapkan secara luas di berbagai industri yang menuntut keandalan, keamanan, dan kepatuhan peraturan yang tinggi, termasuk:

• Aerospace – untuk menilai sistem penting seperti avionik, propulsi, dan komunikasi
• Pertahanan dan militer – untuk analisis keandalan dan risiko sistem persenjataan, kendaraan, dan infrastruktur komando
• Alat kesehatan – untuk memastikan keselamatan pasien dan kepatuhan terhadap peraturan ISO 14971
• Otomotif – untuk mengevaluasi risiko kegagalan pada sistem mesin, rem, kemudi, dan elektronik
• Sektor nuklir dan energi – untuk desain toleransi kesalahan dan evaluasi sistem kritis
• Industri manufaktur – untuk keandalan proses dan penilaian risiko mesin

FMECA merupakan landasan pemeliharaan yang berpusat pada keandalan (RCM) dan sering kali diintegrasikan dengan metode lain seperti Analisis Pohon Kesalahan (FTA) dan Analisis Akar Penyebab (RCA).

FMECA vs FMEA: Apa Bedanya?

Apa itu FMEA?

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) adalah teknik terstruktur yang digunakan untuk mengidentifikasi potensi mode kegagalan dalam suatu sistem, produk, atau proses dan mengevaluasi dampaknya terhadap kinerja secara keseluruhan. Dengan menilai tingkat keparahan, penyebab, dan kemampuan deteksi setiap kegagalan, tim dapat memprioritaskan dan menerapkan tindakan perbaikan untuk mengurangi risiko.

FMEA diadopsi secara luas di berbagai industri untuk peningkatan kualitas, penilaian risiko, dan keandalan produk, yang sering digunakan di awal fase desain atau pengembangan proses. Namun, meskipun mengidentifikasi dan mengevaluasi potensi kegagalan, FMEA tidak cukup jauh dalam memprioritaskan risiko berdasarkan kekritisannya.

Bagaimana FMECA Memperluas FMEA Tradisional dengan Analisis Kekritisan?

FMECA (Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis) dibangun di atas fondasi FMEA dengan menggabungkan langkah tambahan: analisis kekritisan. Dimensi tambahan ini mengukur risiko relatif setiap mode kegagalan berdasarkan tingkat keparahannya, kemungkinan terjadinya, dan terkadang kemampuan deteksinya.

Hasilnya? Metode yang lebih tepat untuk memprioritaskan tindakan perbaikan dan memastikan bahwa sumber daya difokuskan pada kegagalan sistem yang paling kritis. Hal ini menjadikan FMECA ideal untuk aplikasi yang sangat penting dalam bidang keselamatan seperti kedirgantaraan, pertahanan, dan perawatan kesehatan, di mana konsekuensi kegagalan dapat parah atau mengancam jiwa.

Perbedaan FMEA dan FMECA

Singkatnya, sementara FMEA merupakan alat yang berharga untuk mengidentifikasi dan mengurangi risiko kegagalan, FMECA mengambil langkah lebih jauh dengan menambahkan prioritas risiko kuantitatif melalui analisis kekritisan, sehingga lebih tangguh untuk aplikasi berisiko tinggi di mana keandalan dan keselamatan sistem tidak dapat dinegosiasikan.

Tujuan dan Manfaat FMECA

Mengapa Menggunakan FMECA dalam Desain Sistem dan Produk?

Tujuan utama FMECA (Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis) adalah untuk memungkinkan para teknisi mengidentifikasi dan menilai secara proaktif potensi mode kegagalan dalam suatu sistem atau desain produk sebelum terjadi. Dengan menganalisis setiap kemungkinan kegagalan dan efek serta kekritisannya, FMECA membantu tim:

• Memahami bagaimana kegagalan dapat memengaruhi fungsionalitas sistem, keselamatan, dan keberhasilan misi
• Prioritaskan tindakan perbaikan berdasarkan analisis risiko kuantitatif
• Ambil keputusan desain yang tepat di awal siklus pengembangan produk
• Meningkatkan ketahanan dan pemeliharaan desain secara keseluruhan

Penggunaan FMECA selama fase desain mengurangi kebutuhan akan desain ulang yang mahal dan membantu memastikan kepatuhan terhadap standar keselamatan dan keandalan seperti MIL-STD-1629A, SAE ARP5580, atau ISO 14971.

Manfaat FMECA dalam Sistem Kritis Keselamatan

Untuk sistem yang sangat penting bagi keselamatan, seperti sistem dirgantara, pertahanan, otomotif, perangkat medis, dan energi nuklir, kegagalan sistem dapat mengakibatkan konsekuensi yang sangat buruk. FMECA memberikan nilai tambah yang luar biasa dengan:

• Mendukung kepatuhan regulasi dan upaya sertifikasi keselamatan
• Memungkinkan identifikasi dini terhadap mode kegagalan berisiko tinggi yang dapat membahayakan kehidupan, properti, atau keberhasilan misi
• Meningkatkan ketertelusuran dan dokumentasi strategi mitigasi risiko
• Mengurangi klaim tanggung jawab dan garansi dengan mengatasi cacat desain laten di awal

Dalam domain berisiko tinggi ini, FMECA bukan sekadar praktik terbaik, namun sering kali menjadi persyaratan.

Bagaimana FMECA Meningkatkan Keandalan Sistem dan Pemeliharaan Preventif

FMECA memainkan peran penting dalam memperkuat rekayasa keandalan sistem dan strategi pemeliharaan preventif dengan:

• Mengukur kemungkinan dan tingkat keparahan kegagalan untuk memprioritaskan perencanaan pemeliharaan
• Mengidentifikasi komponen penting yang memerlukan redundansi atau pengujian yang ditingkatkan
• Mendukung program Reliability Centered Maintenance (RCM) melalui data yang dapat ditindaklanjuti
• Mengaktifkan pemeliharaan prediktif dengan mengintegrasikan FMECA dengan sistem pemantauan kondisi
• Meminimalkan waktu henti yang tidak direncanakan dan biaya siklus hidup

Dengan menyediakan landasan berbasis data untuk prediksi dan penghindaran kegagalan, FMECA secara signifikan meningkatkan waktu aktif sistem, kinerja operasional, dan efektivitas pemeliharaan.

Kapan Menggunakan FMECA?

FMECA (Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis) paling bermanfaat jika digunakan di awal fase desain dan pengembangan sistem atau produk, terutama yang membutuhkan keandalan, keamanan, dan kepatuhan regulasi yang tinggi. FMECA diterapkan secara luas di berbagai industri yang beroperasi di lingkungan berisiko tinggi, termasuk:

• Dirgantara dan pertahanan – untuk avionik penting, sistem propulsi, dan platform senjata
• Otomotif – untuk memastikan keselamatan dan keandalan dalam sistem pengereman, kemudi, dan kendaraan otonom
• Peralatan medis dan layanan kesehatan – untuk mencegah kegagalan yang dapat membahayakan pasien atau mempengaruhi akurasi diagnostik
• Industri manufaktur – untuk keandalan peralatan dan optimalisasi proses di lini produksi
• Nuklir dan energi – untuk mengurangi risiko pada reaktor, turbin, dan jaringan listrik

FMECA mendukung pengoptimalan desain dan kepatuhan peraturan, menjadikannya ideal untuk standar ISO 14971, MIL-STD-1629A, IEC 60812, dan SAE.

Aplikasi Umum di Sektor Utama

• Kedirgantaraan & Pertahanan: Digunakan untuk mengevaluasi mode kegagalan sistem yang dapat membahayakan keselamatan penerbangan, navigasi, komunikasi, atau operasi persenjataan. Terintegrasi dengan penilaian keselamatan dan perencanaan jaminan misi.
• Otomotif: Diterapkan pada ADAS, pengereman, kontrol mesin, dan sistem transmisi listrik untuk meningkatkan keselamatan fungsional dan memenuhi persyaratan ISO 26262.
• Perawatan Kesehatan & Peralatan Medis: Memastikan perangkat seperti alat pacu jantung, pompa infus, dan robot bedah berfungsi dengan andal. FMECA mendukung analisis risiko berdasarkan ISO 14971.
• Peralatan Manufaktur & Industri: Berfokus pada pencegahan gangguan proses, waktu henti mesin, dan kerugian produksi melalui analisis kegagalan tingkat proses.

FMECA Produk vs FMECA Proses

FMECA bersifat fleksibel dan dapat diskalakan, sehingga sangat berguna di seluruh siklus hidup produk, mulai dari konsep hingga produksi dan dukungan lapangan. Pemilihan antara FMECA produk dan FMECA proses bergantung pada fase siklus hidup sistem dan jenis risiko yang dinilai.

Penjelasan Proses FMECA (Panduan Langkah demi Langkah)

Proses FMECA (Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis) mengikuti metodologi terstruktur, langkah demi langkah yang mengintegrasikan penilaian risiko, prediksi kegagalan, dan pemeringkatan kekritisan. Panduan ini menguraikan setiap langkah untuk membantu tim melakukan analisis kegagalan yang komprehensif dan meningkatkan keandalan serta keamanan sistem.

Langkah 1: Tentukan Sistem atau Proses

Mulailah dengan mendefinisikan secara jelas batasan sistem, komponen, subsistem, atau tahapan proses yang akan dianalisis. Kumpulkan informasi fungsional dan desain yang terperinci, termasuk skema sistem, diagram blok, dan diagram alur proses.

✅ Tujuan: Menetapkan landasan untuk analisis yang konsisten dan memastikan cakupan sistem yang menyeluruh.

Langkah 2: Identifikasi Mode Kegagalan Potensial

Buat daftar semua kemungkinan penyebab kegagalan komponen atau langkah proses. Gunakan data historis, spesifikasi desain, dan masukan ahli untuk mengidentifikasi mode kegagalan ini, seperti korsleting, keausan mekanis, kehilangan data, atau kesalahan manusia.

✅ Tujuan: Menangkap semua skenario kegagalan yang realistis berdasarkan fungsi yang dimaksud.

Langkah 3: Tentukan Efek Kegagalan dan Tingkat Keparahannya

Untuk setiap mode kegagalan, jelaskan dampaknya pada tingkat lokal, tingkat berikutnya, dan tingkat sistem. Kemudian, evaluasi tingkat keparahan setiap dampak menggunakan skala numerik (seringkali 1–10), di mana skor yang lebih tinggi menunjukkan konsekuensi yang lebih kritis.

✅ TujuanPahami bagaimana setiap kegagalan memengaruhi fungsionalitas, keselamatan, atau kepatuhan sistem.

Langkah 4: Menilai Probabilitas Kegagalan dan Deteksi

Perkirakan kemungkinan terjadinya setiap mode kegagalan dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum mengakibatkan konsekuensi pada tingkat sistem. Nilai-nilai ini membantu menentukan Nomor Prioritas Risiko (RPN) atau menginformasikan skor kekritisan.

✅ Tujuan: Mengukur risiko kegagalan berdasarkan kejadian dan detektabilitas.

Langkah 5: Lakukan Analisis Kekritisan

Gunakan analisis kekritisan untuk menilai dan memberi peringkat setiap mode kegagalan dengan menggabungkan metrik tingkat keparahan, kejadian, dan deteksi. Metode meliputi:

• Nomor Prioritas Risiko (RPN) = Tingkat Keparahan × Kejadian × Deteksi
• Indeks Kekritisan (IK) = Tingkat kegagalan × Waktu operasi × ​​Tingkat keparahan

✅ TujuanPrioritaskan kegagalan berdasarkan dampak dan kemungkinan terjadinya, serta mengidentifikasi ancaman paling serius.

Langkah 6: Prioritaskan Risiko Menggunakan RPN atau Setara

Peringkatkan semua mode kegagalan dari tertinggi ke terendah berdasarkan nilai RPN atau kekritisan. Fokuskan upaya mitigasi pada mode dengan skor risiko tertinggi, pastikan sumber daya dialokasikan secara efektif untuk mengurangi kerentanan sistem.

✅ Tujuan: Memungkinkan pengambilan keputusan berbasis risiko dan pengoptimalan desain.

Langkah 7: Mengembangkan Tindakan Mitigasi atau Pengendalian

Untuk setiap mode kegagalan berprioritas tinggi, tentukan strategi mitigasi risiko tertentu. Ini dapat mencakup perubahan desain, redundansi, rencana pemeliharaan preventif, atau peningkatan deteksi.

✅ Tujuan: Mengurangi kemungkinan atau tingkat keparahan kegagalan kritis dan meningkatkan keandalan sistem.

Dengan mengikuti metodologi FMECA langkah demi langkah ini, tim teknik dapat mengidentifikasi dan mengurangi risiko secara efektif, sehingga menghasilkan sistem yang lebih andal, aman, dan patuh.

Komponen Utama Lembar Kerja FMECA

Lembar kerja FMECA (atau templat) yang terstruktur dengan baik sangat penting untuk mengatur dan mendokumentasikan hasil Analisis Mode Kegagalan, Efek, dan Kekritisan yang komprehensif. Lembar kerja ini berfungsi sebagai dasar untuk penilaian risiko sistematis, penentuan prioritas, dan perencanaan mitigasi dalam rekayasa persyaratan dan manajemen keandalan.

Template FMECA Umum

Lembar kerja FMECA yang umum adalah dokumen tabel yang memuat informasi terperinci untuk setiap mode kegagalan yang teridentifikasi. Lembar kerja ini sering dibuat di Excel, perangkat lunak FMECA khusus, atau platform manajemen keandalan. Templat ini memastikan analisis yang konsisten dengan memuat semua titik data yang diperlukan untuk analisis kegagalan dan evaluasi risiko yang menyeluruh.

Deskripsi Setiap Kolom dalam Lembar Kerja FMECA

Format lembar kerja standar ini mendukung alur kerja FMECA yang jelas dan sistematis, memungkinkan tim untuk mendokumentasikan mode kegagalan, menilai risiko secara kuantitatif, dan memprioritaskan upaya mitigasi secara efisien.

Keuntungan dan Keterbatasan FMECA

Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis (FMECA) merupakan teknik yang ampuh dalam penilaian risiko, rekayasa keandalan, dan analisis sistem yang kritis terhadap keselamatan. Akan tetapi, seperti metode lainnya, metode ini memiliki manfaat dan keterbatasan. Memahami hal ini membantu organisasi memaksimalkan efektivitasnya di berbagai industri seperti kedirgantaraan, otomotif, pertahanan, dan perangkat medis.

Keuntungan FMECA

1. Identifikasi Risiko Dini – FMECA memungkinkan tim untuk secara proaktif mengidentifikasi mode kegagalan potensial selama fase desain atau pengembangan, yang memungkinkan perencanaan tindakan pencegahan.
2. Peningkatan Keamanan dan Keandalan Sistem – Dengan mengevaluasi tingkat keparahan, kejadian, dan deteksi, FMECA membantu mencegah kegagalan berisiko tinggi, meningkatkan keandalan sistem, keselamatan, dan kepatuhan peraturan.
3. Analisis Terstruktur dan Berulang – FMECA menyediakan kerangka kerja sistematis untuk menilai kegagalan, memastikan evaluasi yang konsisten di seluruh komponen, subsistem, atau proses.
4. Mendukung Pemeliharaan dan Manajemen Siklus Hidup – FMECA memandu pembuatan rencana pemeliharaan preventif dan membantu dalam penentuan prioritas sumber daya berdasarkan kekritisan.
5. Kolaborasi Lintas Fungsi – Proses ini mendorong masukan dari tim desain, kualitas, keandalan, dan operasi, meningkatkan ketahanan desain dan keselarasan lintas fungsi.
6. Pengambilan Keputusan Berdasarkan Data – Penggunaan Angka Prioritas Risiko (RPN) dan indeks kekritisan memberikan wawasan terukur untuk memandu keputusan rekayasa.

Keterbatasan FMECA

1. Proses yang Memakan Waktu – FMECA dapat memakan banyak sumber daya, terutama untuk sistem yang kompleks, karena perlunya analisis terperinci pada setiap mode kegagalan potensial.
2. Membutuhkan Data yang Akurat dan Luas – Data atau asumsi tingkat kegagalan yang tidak akurat dapat membahayakan kualitas hasil. FMECA sangat bergantung pada data keandalan historis dan keahlian.
3. Subjektivitas dalam Penilaian – Tingkat keparahan, kejadian, dan deteksi dapat bervariasi antara tim, membuat nilai RPN tidak konsisten tanpa kriteria peringkat yang jelas.
4. Tidak Dinamis atau Real-Time – FMECA tradisional bersifat statis dan mungkin tidak beradaptasi cepat terhadap perubahan desain, pembaruan operasional, atau risiko yang muncul tanpa tinjauan berkelanjutan.
5. Mungkin Mengabaikan Interaksi Sistem – FMECA sering kali berfokus pada mode kegagalan individual, berpotensi melewatkan interaksi kegagalan atau efek sistemik yang diakibatkan oleh beberapa kesalahan.

Tips untuk Mengatasi Tantangan FMECA

• Gunakan Alat Perangkat Lunak FMECASederhanakan proses dan kurangi kesalahan manual dengan perangkat lunak FMECA khusus atau templat Excel dengan logika tertanam.
• Tetapkan Kriteria Penilaian yang Jelas: Standarisasi skala penilaian tingkat keparahan, kejadian, dan deteksi untuk mengurangi subjektivitas dan memastikan analisis yang konsisten.
• Libatkan Pakar Lintas Fungsi:Libatkan pakar desain, operasi, dan kualitas untuk meningkatkan kualitas data dan akurasi identifikasi kegagalan.
• Perbarui FMECA Secara Berkala: Perlakukan ini sebagai dokumen hidup, revisi lembar kerja sepanjang siklus hidup desain dan setelah pembaruan sistem utama apa pun.
• Integrasikan dengan Alat Rekayasa Sistem:Hubungkan FMECA dengan rekayasa persyaratan, ketertelusuran, dan alat verifikasi desain untuk manajemen risiko siklus hidup penuh.

Alat dan Platform FMECA Terbaik

Memilih alat yang tepat untuk Analisis Mode Kegagalan, Efek, dan Kekritisan (FMECA) sangat penting untuk memastikan akurasi, konsistensi, dan kepatuhan yang tinggi terhadap standar industri. Alat FMECA modern membantu mengotomatiskan penilaian kekritisan, meningkatkan ketertelusuran, dan terintegrasi dengan lancar ke dalam alur kerja manajemen persyaratan dan rekayasa sistem yang lebih luas.

Platform ALM Persyaratan Visi

Visure Requirements ALM merupakan salah satu alat rekayasa persyaratan terpadu terbaik untuk menjalankan FMECA dan mengelola siklus hidup persyaratan lengkap dalam sistem yang sangat penting bagi keselamatan. Alat ini memungkinkan tim rekayasa untuk:

• Buat dan sesuaikan templat FMECA
• Melakukan analisis mode kegagalan terintegrasi, analisis efek, dan penilaian kekritisan
• Hubungkan mode kegagalan secara langsung ke persyaratan, kasus pengujian, tindakan mitigasi, dan elemen desain
• Pertahankan ketertelusuran waktu nyata di seluruh siklus hidup produk
• Mematuhi standar industri seperti ISO 26262, DO-178C, IEC 61508, dan peraturan FDA
• Gunakan fitur bertenaga AI untuk analisis risiko otomatis, penilaian dampak, dan perencanaan pengendalian

Mengapa Visi?
Visure menonjol karena kemampuannya untuk menyederhanakan proses manajemen risiko dan FMECA yang kompleks dalam satu lingkungan terpadu. Produk ini ideal untuk industri kedirgantaraan, otomotif, peralatan medis, kereta api, dan pertahanan.

Meja Kerja Keandalan oleh Isograph

Menawarkan FMECA, FMEA, Fault Tree Analysis (FTA), dan Reliability Block Diagram (RBD) tingkat lanjut. Cocok untuk penilaian keandalan sistem yang komprehensif.

APIS IQ-FMEA

Alat yang ampuh untuk melakukan analisis FMEA/FMECA terstruktur, khususnya berguna di sektor otomotif dan manufaktur. Mendukung DRBFM dan Rencana Kontrol.

ReliaSoft Xfmea

Menawarkan antarmuka intuitif untuk melakukan FMECA bersama Reliability-Centered Maintenance (RCM) dan Root Cause Analysis (RCA).

Solusi Kualitas PTC Windchill

Solusi tingkat perusahaan untuk FMECA dan manajemen risiko, dengan integrasi yang kuat ke dalam sistem PLM dan alur kerja kepatuhan.

Mengapa Menggunakan Perangkat Lunak FMECA Khusus?

Kesimpulan

Analisis Mode Kegagalan, Efek, dan Kekritisan (FMECA) merupakan landasan manajemen risiko, pemeliharaan preventif, dan rekayasa sistem yang efektif di seluruh industri yang sangat penting bagi keselamatan seperti kedirgantaraan, pertahanan, otomotif, dan perangkat medis. Dengan mengidentifikasi mode kegagalan potensial, mengevaluasi efeknya, dan memprioritaskan risiko berdasarkan kekritisan, FMECA memastikan keandalan sistem, keselamatan, dan kepatuhan peraturan yang lebih tinggi.

Menerapkan FMECA sebagai bagian dari proses rekayasa persyaratan Anda tidak hanya mengurangi kegagalan yang mahal tetapi juga meningkatkan komunikasi lintas fungsi dan keterlacakan siklus hidup. Bila didukung oleh alat-alat modern seperti Platform ALM Persyaratan Visure, tim dapat menyederhanakan analisis FMECA mereka, mengotomatiskan keterlacakan, dan mengintegrasikan penilaian risiko dengan siklus hidup pengembangan produk yang lebih luas.

Baik Anda melakukan FMECA produk, FMECA proses, atau FMECA sistem penuh, memiliki alat yang tepat dapat membuat semua perbedaan.

Cobalah Platform ALM Visure Requirements, alat manajemen persyaratan dan FMECA lengkap yang dipercaya oleh para pemimpin industri di bidang kedirgantaraan, otomotif, dan perangkat medis.

Mulai uji coba gratis 30 hari Anda hari ini dan tingkatkan proses analisis FMECA dan keselamatan Anda dengan percaya diri.