מהי FMECA? (מצב כשל, השפעות וניתוח קריטי)

מבוא

בתעשיות קריטיות לבטיחות של ימינו, כגון תעופה וחלל, ביטחון, רכב ובריאות, הבטחת אמינות המערכת ומזעור הסיכונים חיוניים. אחת השיטות היעילות ביותר להשגת מטרה זו היא FMECA (ניתוח מצבי כשל, השפעות וקריטיות).

FMECA הוא כלי שיטתי להערכת סיכונים המשמש לזיהוי מצבי כשל פוטנציאליים, ניתוח השפעתם על פעילות המערכת והערכת קריטיותם על סמך חומרה, הסתברות ויכולת גילוי. בהתבסס על הבסיס של FMEA (ניתוח מצבי כשל ואפקטים), FMECA מוסיף שכבה חיונית: ניתוח קריטיות, המסייע בתעדוף סיכונים לפעולה מתקנת.

מדריך זה מספק סקירה מלאה של מהי FMECA, במה היא שונה מ-FMEA, תהליך ה-FMECA שלב אחר שלב, דוגמאות מהעולם האמיתי, יתרונות, מגבלות וכיצד היא תומכת באסטרטגיות הנדסת אמינות ותחזוקה מונעת.

מה זה FMECA?

FMECA (ניתוח מצבי כשל, השפעות וקריטיות) היא גישה מובנית וסיסטמטית המשמשת להערכת מצבי כשל פוטנציאליים בתוך מערכת, רכיב או תהליך. היא מעריכה את ההשפעות של כל מצב כשל ומקצה דירוג קריטיות המבוסס על חומרתה, הסבירות ויכולת הזיהוי של כל כשל. על ידי שילוב של ניתוח כשל וקביעת סדרי עדיפויות לסיכונים, FMECA מסייעת לארגונים לנקוט באמצעי מניעה לפני שמתעוררות בעיות.

בניגוד ל-FMEA מסורתי (ניתוח מצבי כשל ואפקטים), המתמקד בזיהוי כשלים והשפעותיהם, FMECA מוסיף ניתוח קריטיות כדי להעריך אילו כשלים מהווים את הסיכון הגבוה ביותר ויש לטפל בהם תחילה. שכבה נוספת זו משפרת את ניהול הסיכונים, תומכת בהנדסת אמינות ומתיישבת עם אסטרטגיות תחזוקה מונעת.

חשיבות FMECA בניהול סיכונים והנדסת אמינות

ל-FMECA תפקיד קריטי בזיהוי חולשות מערכת ובהבטחת אמינות מקצה לקצה לאורך מחזורי חיי המוצר. על ידי גילוי מוקדם של מצבי כשל פוטנציאליים, FMECA תומכת ב:

• הערכת סיכונים פרואקטיבית במערכות מורכבות
• קביעת סדרי עדיפויות של נושאים קריטיים באמצעות מספרי עדיפות סיכונים (RPN) או מדדי קריטיות
• פיתוח תוכניות הפחתה למניעת תקלות יקרות
• אמינות מערכת משופרת ובטיחות תפקודית
• עמידה בתקני ותקנות בטיחות בתעשייה

שילוב FMECA בשלב תכנון ופיתוח המוצר משפר את קבלת ההחלטות ההנדסיות וממזער שינויים בשלבי תכנון מאוחרים.

היכן משתמשים ב-FMECA?

FMECA מיושם באופן נרחב בתעשיות הדורשות אמינות גבוהה, בטיחות ועמידה בתקנות, כולל:

• אווירי – להעריך מערכות קריטיות למשימה כגון אוויוניקה, הנעה ותקשורת
• הגנה וצבא – לאמינות וניתוח סיכונים של מערכות נשק, כלי רכב ותשתיות פיקוד
• מכשירים רפואיים – להבטיח את בטיחות המטופלים ועמידה בתקנות תחת תקן ISO 14971
• כלי רכב – להעריך סיכוני כשל במערכות מנוע, בלמים, היגוי ואלקטרוניקה
• מגזרי הגרעין והאנרגיה – לתכנון עמיד בפני תקלות והערכות מערכות קריטיות
• ייצור תעשייתי – לאמינות תהליכים והערכת סיכונים של מכונות

FMECA היא אבן יסוד בתחזוקה ממוקדת אמינות (RCM) ולעתים קרובות משולבת עם שיטות אחרות כמו ניתוח עץ תקלות (FTA) וניתוח סיבה שורש (RCA).

FMECA לעומת FMEA: מה ההבדל?

מה זה FMEA?

FMEA (ניתוח מצבי כשל ואפקטים) היא טכניקה מובנית המשמשת לזיהוי מצבי כשל פוטנציאליים בתוך מערכת, מוצר או תהליך ולהערכת השפעתם על הביצועים הכוללים. על ידי הערכת חומרת כל כשל, הסיבה לו ויכולת הזיהוי שלו, צוותים יכולים לתעדף וליישם פעולות מתקנות כדי להפחית את הסיכון.

FMEA מאומץ באופן נרחב בתעשיות שונות לשיפור איכות, הערכת סיכונים ואמינות מוצרים, ולעתים קרובות משמש בשלבי התכנון או פיתוח התהליך. עם זאת, בעוד שהוא מזהה ומעריך כשלים פוטנציאליים, הוא אינו מתקדם מספיק בתעדוף סיכונים על סמך קריטיותם.

כיצד FMECA מרחיב את ה-FMEA המסורתי עם ניתוח קריטיות?

FMECA (ניתוח מצבי כשל, השפעות וקריטיות) בונה על היסודות של FMEA על ידי שילוב שלב נוסף: ניתוח קריטיות. מימד נוסף זה מכמת את הסיכון היחסי של כל מצב כשל על סמך חומרתו, הסתברות התרחשותו ולעיתים יכולת הגילוי שלו.

התוצאה? שיטה מדויקת יותר לתעדוף פעולות מתקנות ולהבטחת ריכוז משאבים בכשלים הקריטיים ביותר במערכת. זה הופך את FMECA לאידיאלי עבור יישומים קריטיים לבטיחות במגזרים כמו תעופה וחלל, ביטחון ובריאות, שבהם השלכות הכשל עלולות להיות חמורות או מסכנות חיים.

FMEA לעומת FMECA

לסיכום, בעוד ש-FMEA הוא כלי בעל ערך לזיהוי והפחתת סיכוני כשל, FMECA לוקח אותו צעד קדימה על ידי הוספת תעדוף כמותי של סיכונים באמצעות ניתוח קריטיות, מה שהופך אותו לחזק יותר עבור יישומים בעלי סיכון גבוה שבו אמינות המערכת ובטיחותן אינן נתונות למשא ומתן.

מטרה ויתרונות של FMECA

למה להשתמש ב-FMECA בתכנון מערכות ומוצרים?

המטרה העיקרית של FMECA (ניתוח מצבי כשל, השפעות וקריטיות) היא לאפשר למהנדסים לזהות ולהעריך באופן יזום מצבי כשל פוטנציאליים במערכת או בתכנון מוצר לפני שהם מתרחשים. על ידי ניתוח כל כשל אפשרי, ההשפעות והקריטיות הנלוות אליו, FMECA מסייע לצוותים:

• להבין כיצד כשלים יכולים להשפיע על תפקוד המערכת, הבטיחות והצלחת המשימה
• קביעת סדרי עדיפויות לפעולות מתקנות על סמך ניתוח סיכונים כמותי
• קבלת החלטות עיצוב מושכלות בשלב מוקדם של מחזור חיי פיתוח המוצר
• שיפור החוסן והתחזוקה הכוללים של התכנון

שימוש ב-FMECA בשלב התכנון מפחית את הצורך בעיצובים מחדש יקרים ומסייע להבטיח עמידה בתקני בטיחות ואמינות כמו MIL-STD-1629A, SAE ARP5580 או ISO 14971.

יתרונות FMECA במערכות קריטיות לבטיחות

עבור מערכות קריטיות לבטיחות, כגון אלו בתחומי התעופה והחלל, הביטחון, הרכב, המכשור הרפואי והאנרגיה הגרעינית, כשל במערכת עלול לגרום לתוצאות קטסטרופליות. FMECA מוסיפה ערך עצום על ידי:

• תמיכה במאמצי תאימות רגולטורית והסמכת בטיחות
• מאפשר זיהוי מוקדם של מצבי כשל בסיכון גבוה שעלולים לסכן חיים, רכוש או הצלחת המשימה
• שיפור המעקב והתיעוד של אסטרטגיות להפחתת סיכונים
• צמצום תביעות אחריות ותביעות אחריות על ידי טיפול מראש בפגמי עיצוב סמויים

בתחומים בעלי סיכון גבוה אלה, FMECA אינו רק נוהג מומלץ, אלא לעתים קרובות דרישה.

כיצד FMECA משפרת את אמינות המערכת ואת התחזוקה המונעת

ל-FMECA תפקיד חיוני בחיזוק הנדסת אמינות המערכת ואסטרטגיות תחזוקה מונעת על ידי:

• כימות הסבירות והחומרה של כשלים כדי לתעדף תכנון תחזוקה
• זיהוי רכיבים קריטיים הדורשים יתירות או בדיקות משופרות
• תמיכה בתוכניות תחזוקה ממוקדת אמינות (RCM) באמצעות נתונים ברי-ישימות
• מאפשר תחזוקה חזויה על ידי שילוב FMECA עם מערכות ניטור מצב
• מזעור זמן השבתה בלתי מתוכנן ועלויות מחזור חיים

על ידי מתן בסיס מבוסס נתונים לחיזוי ומניעת כשל, FMECA משפר משמעותית את זמן הפעולה של המערכת, את הביצועים התפעוליים ואת יעילות התחזוקה.

מתי להשתמש ב-FMECA?

FMECA (ניתוח מצבי כשל, השפעות וקריטיות) מועיל ביותר כאשר משתמשים בו בשלב מוקדם של תכנון ופיתוח של מערכות או מוצרים, במיוחד כאלה הדורשים אמינות גבוהה, בטיחות ועמידה בתקנות. הוא מיושם באופן נרחב בתעשיות הפועלות בסביבות בסיכון גבוה, כולל:

• חלל והגנה – עבור אוויוניקה קריטית למשימה, מערכות הנעה ופלטפורמות נשק
• כלי רכב – כדי להבטיח בטיחות ואמינות במערכות בלימה, היגוי ורכב אוטונומי
• מכשור רפואי ושירותי בריאות – כדי למנוע כשלים שעלולים לפגוע בחולים או להשפיע על דיוק האבחון
• ייצור תעשייתי – לאמינות ציוד ואופטימיזציה של תהליכים בקווי ייצור
• גרעין ואנרגיה – כדי להפחית סיכונים בכורים, טורבינות ורשתות חשמל

FMECA תומך הן באופטימיזציה של תכנון והן בתאימות לתקנות, מה שהופך אותו לאידיאלי עבור תקני ISO 14971, MIL-STD-1629A, IEC 60812 ו-SAE.

יישומים נפוצים במגזרים מרכזיים

• חלל והגנהמשמש להערכת מצבי כשל במערכת שעלולים לפגוע בבטיחות הטיסה, הניווט, התקשורת או פעולות הנשק. משולב עם הערכות בטיחות ותכנון אבטחת משימה.
• כלי רכבמיושם במערכות ADAS, בלימה, בקרת מנוע ומערכות הנעה חשמליות לשיפור הבטיחות התפקודית ולעמוד בדרישות ISO 26262.
• שירותי בריאות ומכשירים רפואייםמבטיח תפקוד אמין של מכשירים כגון קוצבי לב, משאבות עירוי ורובוטים כירורגיים. FMECA תומך בניתוח סיכונים תחת תקן ISO 14971.
• ציוד ייצור ותעשייהמתמקד במניעת שיבושים בתהליכים, השבתות מכונות ואובדן ייצור באמצעות ניתוח כשלים ברמת התהליך.

FMECA של מוצר לעומת FMECA של תהליך

FMECA גמיש וניתן להרחבה, מה שהופך אותו לבעל ערך לאורך כל מחזור חיי המוצר, החל משלב הרעיון ועד לייצור ותמיכה בשטח. הבחירה בין FMECA של המוצר לבין FMECA של התהליך תלויה בשלב מחזור חיי המערכת ובסוג הסיכון המוערך.

תהליך FMECA מוסבר (מדריך שלב אחר שלב)

תהליך ה-FMECA (ניתוח מצבי כשל, השפעות וקריטיות) עוקב אחר מתודולוגיה מובנית, שלב אחר שלב, המשלבת הערכת סיכונים, חיזוי כשל ודירוג קריטיות. מדריך זה מתאר כל שלב כדי לסייע לצוותים לבצע ניתוח מקיף של כשל ולשפר את אמינות ובטיחות המערכת.

שלב 1: הגדרת המערכת או התהליך

התחילו בהגדרה ברורה של גבולות המערכת, הרכיבים, תת-המערכות או שלבי התהליך שיש לנתח. אסוף מידע פונקציונלי ועיצובי מפורט, כולל סכמות של המערכת, דיאגרמות בלוקים ותרשימי זרימה של התהליך.

✅ מטרה: ביסוס בסיס לניתוח עקבי והבטחת כיסוי מערכתי מלא.

שלב 2: זיהוי מצבי כשל פוטנציאליים

רשום את כל הדרכים האפשריות בהן רכיב או שלב בתהליך עלולים להיכשל. השתמש בנתונים היסטוריים, מפרטי תכנון וקלט של מומחים כדי לזהות מצבי כשל אלה, כגון קצר חשמלי, בלאי מכני, אובדן נתונים או טעות אנוש.

✅ מטרה: לכוד את כל תרחישי הכשל הריאליסטיים בהתבסס על הפונקציה המיועדת.

שלב 3: קביעת השפעות וחומרת הכשל

עבור כל מצב כשל, תאר את ההשפעות המקומיות, ברמה הבאה וברמת המערכת. לאחר מכן, הערך את חומרת כל השפעה באמצעות סולם מספרי (לעתים קרובות 1-10), כאשר ציונים גבוהים יותר מייצגים השלכות קריטיות יותר.

✅ מטרהלהבין כיצד כל כשל משפיע על פונקציונליות המערכת, בטיחותה או תאימותה.

שלב 4: הערכת הסתברות וגילוי כשל

הערך את הסבירות להתרחשות כל מצב כשל ואת היכולת לזהות את הכשל לפני שהוא מוביל לתוצאות ברמת המערכת. ערכים אלה מסייעים בקביעת מספר עדיפות הסיכון (RPN) או ביצירת ציון קריטיות.

✅ מטרהכימת את הסיכון לכשל על סמך התרחשות ויכולת גילוי.

שלב 5: ביצוע ניתוח קריטיות

השתמשו בניתוח קריטיות כדי להעריך ולדרג כל מצב כשל על ידי שילוב מדדי חומרה, מופע וזיהוי. השיטות כוללות:

• מספר עדיפות סיכון (RPN) = חומרה × מופע × גילוי
• מדד קריטיות (CI) = שיעור כשל × זמן פעולה × רמת חומרה

✅ מטרה: לתעדף כשלים על סמך השפעתם וסבירותם, תוך זיהוי האיומים החמורים ביותר.

שלב 6: קביעת סדרי עדיפויות לסיכונים באמצעות RPN או מקביל

דרגו את כל מצבי הכשל מהגבוה לנמוך ביותר בהתבסס על ערכי RPN או קריטיות. התמקדו במאמצי הפחתת הסיכון באלו עם ציוני הסיכון הגבוהים ביותר, תוך הבטחה שמשאבים מוקצים ביעילות כדי להפחית פגיעויות במערכת.

✅ מטרהלאפשר קבלת החלטות ואופטימיזציה של עיצוב המבוססות על סיכונים.

שלב 7: פיתוח פעולות הפחתה או בקרה

עבור כל מצב תקלה בעל עדיפות גבוהה, יש להגדיר אסטרטגיות ספציפיות להפחתת סיכונים. אלה יכולות לכלול שינויי תכנון, יתירות, תוכניות תחזוקה מונעת או שיפורי גילוי.

✅ מטרההפחתת הסבירות או חומרת כשלים קריטיים ושיפור אמינות המערכת.

על ידי ביצוע מתודולוגיית FMECA שלב אחר שלב זו, צוותי הנדסה יכולים לזהות ולמתן סיכונים ביעילות, מה שמוביל למערכות אמינות, בטוחות ותאימות יותר.

רכיבים מרכזיים של גיליון עבודה של FMECA

גליון עבודה (או תבנית) של FMECA מובנה היטב חיוני לארגון ותיעוד תוצאות של ניתוח מקיף של מצבי כשל, השפעות וקריטיות. גליון עבודה זה משמש כבסיס להערכת סיכונים שיטתית, קביעת סדרי עדיפויות ותכנון הפחתה בהנדסת דרישות וניהול אמינות.

תבנית FMECA טיפוסית

גליון עבודה טיפוסי של FMECA הוא מסמך טבלאי אשר לוכד מידע מפורט עבור כל מצב כשל שזוהה. הוא נוצר לעתים קרובות באקסל, בתוכנת FMECA ייעודית או בפלטפורמות ניהול אמינות. התבנית מבטיחה ניתוח עקבי על ידי לכידת כל נקודות הנתונים הדרושות לניתוח כשל יסודי והערכת סיכונים.

תיאור כל עמודה בגיליון העבודה של FMECA

פורמט גליון עבודה סטנדרטי זה תומך בזרימת עבודה ברורה ושיטתית של FMECA, המאפשרת לצוותים לתעד מצבי כשל, להעריך סיכונים באופן כמותי ולתעדף מאמצי הפחתה ביעילות.

יתרונות ומגבלות של FMECA

ניתוח מצבי כשל, השפעות וקריטיות (FMECA) היא טכניקה רבת עוצמה בהערכת סיכונים, הנדסת אמינות וניתוח מערכות קריטיות לבטיחות. עם זאת, כמו כל שיטה, היא מגיעה עם יתרונות ומגבלות כאחד. הבנת אלה עוזרת לארגונים למקסם את יעילותה בתעשיות כגון תעופה וחלל, רכב, ביטחון ומכשור רפואי.

יתרונות ה-FMECA

1. זיהוי מוקדם של סיכונים – FMECA מאפשר לצוותים לזהות באופן יזום מצבי כשל פוטנציאליים במהלך שלב התכנון או הפיתוח, מה שמאפשר תכנון פעולה מונעת.
2. בטיחות ואמינות משופרות של המערכת – על ידי הערכת חומרה, מופע וזיהוי, FMECA מסייע במניעת תקלות בסיכון גבוה, משפר את אמינות המערכת, בטיחותה ועמידה בתקנות.
3. ניתוח מובנה וחזרתי – FMECA מספקת מסגרת שיטתית להערכת כשלים, תוך הבטחת הערכה עקבית על פני רכיבים, תת-מערכות או תהליכים.
4. תומך בתחזוקה וניהול מחזור חיים – FMECA מנחה את יצירת תוכניות תחזוקה מונעת ומסייע בקביעת סדרי עדיפויות של משאבים על סמך קריטיות.
5. שיתוף פעולה בין-תחומי – התהליך מעודד קלט מצוותי תכנון, איכות, אמינות ותפעול, ומשפר את חוסן התכנון ואת היישור בין-תפקודי.
6. קבלת החלטות מונעת נתונים - השימוש במספרי עדיפות סיכונים (RPN) ובמדדי קריטיות מספק תובנות כמותיות להנחיית החלטות הנדסיות.

מגבלות של FMECA

1. תהליך גוזל זמן – FMECA יכולה להיות עתירת משאבים, במיוחד עבור מערכות מורכבות, עקב הצורך בניתוח מפורט של כל מצב כשל פוטנציאלי.
2. דורש נתונים מדויקים ומקיפים – נתוני שיעור כשל או הנחות לא מדויקות עלולות לפגוע באיכות התוצאות. FMECA תלויה במידה רבה בנתוני אמינות היסטוריים ובמומחיות.
3. סובייקטיביות בניקוד – דירוגי חומרה, שכיחות וגילוי עשויים להשתנות בין צוותים, מה שהופך את ערכי ה-RPN ללא עקביים ללא קריטריונים ברורים לדירוג.
4. לא דינמי או בזמן אמת – FMECA מסורתי הוא סטטי ועשוי שלא להסתגל במהירות לשינויים בתכנון, עדכונים תפעוליים או סיכונים מתעוררים ללא סקירות מתמשכות.
5. עלול להתעלם מאינטראקציות מערכתיות – FMECA מתמקד לעתים קרובות במצבי כשל בודדים, אינטראקציות פוטנציאליות של כשל או השפעות מערכתיות הנובעות מתקלות מרובות.

טיפים להתגברות על אתגרי FMECA

• השתמש בכלי תוכנה של FMECAייעול התהליך והפחתת שגיאות ידניות בעזרת תוכנת FMECA ייעודית או תבניות Excel עם לוגיקה משובצת.
• קבע קריטריונים ברורים לניקודסטנדרטיזציה של סולמות דירוג חומרה, מופע וגילוי כדי להפחית סובייקטיביות ולהבטיח ניתוח עקבי.
• לערב מומחים חוצי-פונקציותהבאת מומחי תכנון, תפעול ואיכות כדי לשפר את איכות הנתונים ואת דיוק זיהוי הכשלים.
• עדכן את FMECA באופן קבועהתייחסו אליו כמסמך חי, ערכו את גליון העבודה לאורך מחזור חיי התכנון ולאחר כל עדכון מערכת משמעותי.
• שילוב עם כלי הנדסת מערכותחברו את FMECA עם כלי הנדסת דרישות, עקיבות ואימות עיצוב לניהול סיכוני מחזור חיים מלא.

כלי ופלטפורמות FMECA הטובים ביותר

בחירת הכלי הנכון עבור ניתוח מצבי כשל, השפעות וקריטיות (FMECA) חיונית כדי להבטיח דיוק גבוה, עקביות ועמידה בתקני התעשייה. כלי FMECA מודרניים מסייעים להפוך הערכות קריטיות לאוטומטיות, לשפר את המעקב ולהשתלב בצורה חלקה בתהליכי עבודה רחבים יותר של ניהול דרישות והנדסת מערכות.

דרישות ה-Visure ALM Platform

Visure Requirements ALM הוא אחד מכלי הנדסת הדרישות הטובים ביותר, הכוללים תהליכים מקיפים לביצוע FMECA ולניהול מחזור חיי הדרישות המלא במערכות קריטיות לבטיחות. הוא מאפשר לצוותי הנדסה:

• יצירה והתאמת תבניות FMECA
• ביצוע ניתוח משולב של מצבי כשל, ניתוח השפעות והערכת קריטיות
• קישור מצבי כשל ישירות לדרישות, מקרי בדיקה, פעולות הפחתה ואלמנטים עיצוביים
• שמירה על מעקב בזמן אמת לאורך מחזור חיי המוצר
• עמידה בתקני התעשייה כמו ISO 26262, DO-178C, IEC 61508 ותקנות ה-FDA
• השתמש בתכונות המופעלות על ידי בינה מלאכותית לניתוח סיכונים אוטומטי, הערכת השפעה ותכנון בקרה

למה Visure?
Visure בולטת ביכולתה לייעל תהליכי ניהול סיכונים מורכבים ותהליכי FMECA בסביבה מאוחדת. היא אידיאלית לתעשיות התעופה והחלל, הרכב, המכשור הרפואי, הרכבות והביטחון.

ספסל עבודה לאמינות מאת איזוגרף

מציע FMECA, FMEA, ניתוח עץ תקלות (FTA) ודיאגרמות בלוקים של אמינות (RBD) מתקדמות. מתאים להערכות אמינות מקיפות של המערכת.

APIS IQ-FMEA

כלי רב עוצמה לביצוע ניתוח FMEA/FMECA מובנה, שימושי במיוחד במגזרי הרכב והייצור. תומך ב-DRBFM ובתוכניות בקרה.

ReliaSoft Xfmea

מציע ממשק אינטואיטיבי לביצוע FMECA לצד תחזוקה ממוקדת אמינות (RCM) וניתוח גורמי שורש (RCA).

פתרונות איכותיים לקירור רוח PTC

פתרון ברמה ארגונית לניהול FMECA וסיכונים, עם אינטגרציה חזקה במערכות PLM ותהליכי עבודה של תאימות.

למה להשתמש בתוכנת FMECA ייעודית?

סיכום

ניתוח מצבי כשל, השפעות וקריטיות (FMECA) הוא אבן יסוד בניהול סיכונים יעיל, תחזוקה מונעת והנדסת מערכות בתעשיות קריטיות לבטיחות כמו תעופה וחלל, ביטחון, רכב ומכשור רפואי. על ידי זיהוי מצבי כשל פוטנציאליים, הערכת השפעותיהם וקביעת סדרי עדיפויות לסיכונים על סמך קריטיות, FMECA מבטיח אמינות מערכת גבוהה יותר, בטיחות ועמידה בתקנות.

הטמעת FMECA כחלק מתהליך הנדסת הדרישות שלכם לא רק מפחיתה כשלים יקרים, אלא גם משפרת את התקשורת הבין-פונקציונלית ואת המעקב אחר מחזור החיים. כאשר צוותים מופעלים על ידי כלים מודרניים כמו פלטפורמת Visure Requirements ALM, הם יכולים לייעל את ניתוח ה-FMECA שלהם, להפוך את המעקב לאוטומטי ולשלב הערכת סיכונים עם מחזור החיים הרחב יותר של פיתוח המוצר.

בין אם אתם מבצעים FMECA של מוצר, FMECA של תהליכים או FMECA של מערכות מלאות, הכלי הנכון יכול לעשות את כל ההבדל.

נסו את פלטפורמת Visure Requirements ALM, כלי ניהול הדרישות וה-FMECA הכל-באחד, עליו סומכים מובילי התעשייה בתחומי התעופה, הרכב והמכשור הרפואי.

התחל את 14 יום הניסיון בחינם שלך עוד היום ולשפר את תהליך ניתוח ה-FMECA והבטיחות שלך בביטחון.